大连作为我国东北沿海重要的装备制造、船舶重工与临港产业核心区，铸造件是船舶建造、港口机械、重型机床等核心装备的关键基础构件，其质量直接关联下游产业的安全与寿命。但大连铸造产业因生产规模、工艺装备及应用场景的特殊性，常出现几类典型质量问题，需准确管控。
首先是气孔缺陷，这是大连铸造件很普遍的内在缺陷。由于当地铸件多采用砂型铸造工艺，生产中若型砂含水率超标、炉料未充分除锈或预处理不足，金属液浇注时会析出大量气体；再加上大连部分中小铸造企业的浇注系统排气设计不完善，气体无法顺利逸出铸件，就会形成气孔。这类缺陷在船用铸钢阀门、液压构件中尤为突出，加工后气孔暴露会彻底破坏密封性，导致水压试验渗漏，甚至威胁船舶舱室的承压安全。
其次是砂眼与夹砂缺陷，大连大型重工铸件（如机床床身、港口起重机吊臂）容易出现这类问题。因铸件体积大、造型工序复杂，若型砂强度管控不到位，合模时砂型磕碰易掉砂，或浇注时金属液流速过快冲坏砂型表面层，就会形成砂眼（型砂颗粒卷入铸件）或夹砂（型砂表层起皮脱落）。砂眼会导致铸件加工余量不足，直接报废；夹砂则会在铸件内部形成应力集中点，大幅降低构件的抗疲劳性能。
第三是缩孔与缩松缺陷，这是大连壁厚不均的复杂铸件（如船用曲轴、重型铸钢齿轮）的高发问题。铸件凝固时会发生体积收缩，若冒口设计不合理（大小、位置与铸件结构不匹配），或浇注温度控制失衡（大连冬季车间温度低，若浇注温度过高易引发微观缩松，过低则导致补缩不足），就会出现肉眼可见的宏观缩孔，或需探伤检测的微观缩松。这类缺陷会削弱铸件的整体力学强度，在重载工况下易引发突发性断裂。
第四是裂纹缺陷，大连铸造件的裂纹分为热裂与冷裂两类。热裂多因浇注后冷却过快、砂型退让性差，金属在高温塑性阶段受拉应力开裂；冷裂则源于铸件冷却后内应力过大且未及时去应力处理，加上大连冬季气温低，铸件冷却过程中应力集中现象显著，裂纹容易萌发扩展。港口机械的铸造支腿、船舶舵系铸件若出现裂纹，会直接威胁装备的运行安全。
然后是成分偏析与力学性能不达标，大连下游装备对铸件性能要求严苛，若熔炼时炉料配比失控、脱氧除气不充分，或浇注时金属液搅拌不均，就会出现成分偏析，导致局部区域强度、耐蚀性不达标。例如船用螺旋桨的铜合金铸件，偏析会造成局部腐蚀速率加快，大幅缩短服役寿命。
总体而言，大连铸造件的核心质量问题多与工艺管控、环境适配及下游需求匹配度相关，需从工艺升级、检测技术优化等方面准确改进，才能适配装备制造的高要求。
